Škoda Auto открывает новый центр

Тестовые автомобили и прототипы теперь могут собираться под одной крышей в новом производственном центре ŠKODA AUTO
Продуманный дизайн внутреннего пространства, система виртуальной реальности и роботизированные станции сделают процессы еще более эффективными и быстрыми
Млада-Болеслав, XX января 2021 г. – Департамент технического развития ŠKODA AUTO открыл новый центр по сборке тестовых автомобилей и прототипов в Млада-Болеславе. Новый комплекс позволит выпускать эти особые транспортные средства под одной крышей. На всех этапах производства чешский бренд использует передовые технологии, такие как роботизированные станции и система виртуальной реальности.
Иоганнес Нефт (Johannes Neft), с 1 января вступивший в должность члена Совета директоров ŠKODA AUTO по техническому развитию: «Использование тестовых автомобилей позволяет нам делать заключения по различным техническим параметрам на ранней стадии разработки и вносить необходимые корректировки задолго до старта серийного производства. Сегодня мы совершили еще один важный шаг. В дальнейшем мы будем собирать 300 испытательных автомобилей и 120 прототипов в год под одной крышей на сверхсовременном и эффективном комплексе в Млада-Болеславе. Мы создали здесь идеальные условия для разработки автомобилей на высшем уровне, и это, несомненно, определит будущее нашего бренда».

Для испытания не только отдельных компонентов, но и полностью собранных автомобилей, классические тесты остаются незаменимыми даже при наличии цифровых симуляторов и моделей, приобретающих все большую важность в фазе разработки. Ввиду постоянно возрастающих мощностей и сложности электронной архитектуры современных автомобилей фокус сейчас во многом сместился в сторону функциональных испытаний электрики, электроники и систем помощи водителю, а также коммуникации между встроенными в автомобиль вычислительными устройствами. ŠKODA уже выпустила несколько тестовых экземпляров нового электрического ENYAQ iV в новом комплексе.

Давид Ванек (David Vaněk), Руководитель отдела производства моделей и прототипов: «Наш новый комплекс имеет три этажа, на которых располагаются склад деталей, кузовной цех, цех финальной сборки и окрасочный цех. Они размещены на небольшой площади, чтобы сократить дистанцию перевозки. В то же время высокая автоматизация позволяет ускорить процессы и увеличить производственные мощности для тестовых автомобилей и прототипов. В здании имеются самые современные технологии виртуальной реальности, а также 168 рабочих мест в офисе открытого типа и 13 переговорных комнат. Большая часть комплекса, занимающая 14 тыс. м2, используется непосредственно для сборки автомобилей».

На первом этаже комплекса находится склад деталей, в том числе крытый терминал для грузовых автомобилей. Кузова автомобилей производятся на втором этаже, а на третьем осуществляется финальная сборка и окраска. Для перемещения техники и оборудования между этажами имеется грузовой лифт.

Благодаря наличию двух роботизированных станций, автоматизация в кузовном цехе увеличилась с 15 до 45%. Это позволило удвоить производственные мощности цеха до 10 автомобильных кузовов в неделю и при этом уменьшить количество требуемого на это пространства на 20%. Более того, здесь могут выпускаться облегченные конструкции, так как ŠKODA AUTO также разместила в кузовном цехе инновационный центр по испытанию различных техник соединения деталей, таких как клинчевание, cклепка, термомеханическое соединение винтами (FDS – Flow Drill Screw), лазерная сварка и композитные конструкции.

Технологии виртуальной реальности дают возможность заранее сконфигурировать и настроить рабочие станции, а в логистике используются современные IT-системы. Контроль качества системно интегрирован в процесс и идет параллельно соответствующим этапам производства. Так, например, для этого в комплексе имеется роликовый стенд, развивающий скорость до 300 км/ч.

Новый комплекс по моделированию и сборке прототипов является прогрессивным и с экологической точки зрения. Короткие дистанции позволяют сократить около 1800 л топлива в год, уменьшая тем самым выбросы CO2 на 5 тонн. Вся складская часть теперь включена в производственный процесс, что поможет сэкономить более 150 тыс. евро в год на перевозках.